“现在公司生产的产品不用拿到实验室去检测，在生产车间里，通过SPC（统计过程控制）上的控制图就能把每个班次生产的产品质量水平显示出来了。”一走进河南郑州卷烟厂，质量部顾亮主任就向记者介绍道。

  在该厂的嘴棒车间，记者看到：随着机器的运行，成型机数采显示终端上的SPC均值控制图和标准差控制图在均值线和标准差线上下浮动。浮动幅度的大小是质量水平稳定性的体现，浮动幅度越大，在线生产质量水平越不稳定，当达到警戒线时，就会报警，提醒操作人员采取一定的措施，实现质量预控。

  据介绍，SPC是一种很成熟的过程质量控制技术，它通过对大量实时数据的收集、计算和统计分析，最终达到过程预防、质量改进、提供工序能力评价等多方面的功能。开展SPC的重点是系统解决生产的全部过程中存在的影响过程质量的各类问题，有利于质量管理部门对过程质量的全面把握，通过对重点过程、重点问题的立项公关，慢慢地提高生产的全部过程的控制能力，从而全方面提高过程质量。目前，在国内烟草行业，有部分烟草企业已经在通过SPC技术对过程质量来控制，但都不进行系统的导入，只是在局部某些工序或过程中应用了一种单一的控制图。

  据悉，SPC控制图的应用彻底改变了郑州卷烟厂原有单个时间点的、指标符合性验证的传统检验模式，实现了过程连续性预防控制的质量管理思想。通过SPC技术的应用，产品质量的波动情况可以直观的在控制图上显现，便于工艺技术人员对产品质量做多元化的分析，同时利于操作人员直观了解产品质量的适时波动情况，便于采取一定的措施，实现质量预控。当操作人员发现在控制图中连续多个点在中心线一侧运行或连续有多个点呈下降或上涨的趋势时，就判定为过程异常，操作人员就会及时作出调整，使生产的全部过程恢复稳态。

  嘴棒车间马庆辉主任给记者算了一笔账：实施SPC技术后，他们车间产品质量合格率达到了99.7%，比以前提高了两个百分点。每年按生产50亿支香烟来计算，每支成本0.03元，两个百分点，一年下来就为公司增加300多万元的效益。还有，以前在生产的全部过程中，每天每个班次（8个小时）要停20多次车（因在生产的全部过程中出现质量指标不合格而被迫停车），而每停开一次车，要消耗6.82元，现在实施SPC技术后，每个班次只停四五次车（生产线正常维护），每天每个班次下来就能节约100多元，一年下来，一条生产线条生产线多万元。

  得到实惠的一线员工高兴地说道：“实施SPC技术后，产品的优质率大幅度的提升，我们每月还能多收入几百元呢。”