，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。

  以追求生产系统效率(综合效率)的极限为目标，实现设备的综合管理效率。从意识改变到使用各种有效的手段防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系。那么要做到这些就要事先预防，预防最主要的办法是自主保养，自主保养率高，产能率才能最大化，自主保养主要是通过对设备的清洁来发现不良问题，尽快想办法从根源处理，进行自主点检，实现标准化。

  通过TPM培训让我明白了，要想使设备使用效率最高，达到产能最大化，就要做到优秀最基本的保养和困难点的改善，还有目视化和日常点检。也使我明白了今后日常工作的重点在哪了，要认真落实TPM培训所学，为保证设备的正常运转做好基本工作。

  通过这几个月的TPM工作，让我深深体会到，做所有的事情都必须从细节抓起，从小事做起， 我们要不断的提高技术水平及综合素养。把TPM的思想运用到工作中。 通过TPM 的开展能使我们车间得到美化，我们的工作环境得到优化，提升工作效率。要做好现场的整理，改善，首先得保证员工思想上的统一，这样才可以保证全员参与。

  遇到困难，首先寻找多个解决方案。大家讨论出最佳方案，统一思想，齐心协力，朝着一个方向走。通过现场标示的改善，可视化管理设备一目了然。通过设备的改善，安全风险隐患的排除，我们更喜欢在这样安全的环境里进行高效的生产。TPM不仅开阔了视野，大家还学会了设备改善的概念和推行的方法，能给个人和公司带来 更高的效益。TPM是全员参与的生产管理模式，任何一个人都是工作的主人翁，必须按TPM的要求从设备改善，安全培训等方面全方位推行。

  以小组为基本单元的小组改善活动是TPM活动的重要基石。TPM管理工作强调通过小组活动来创造全员改善氛围、通过职工参与小组改善活动来建立群众基础。在我们的生产现场，小组成员不但涉及从事生产操作、设备维护管理的职工，还包括为生产和设备保驾护航的外协人员，由于缺少必要的沟通平台、或者多是站在自己的角度分析问题，在日常的工作中经常会出现因为工作性质不同而出现“老死不相往来”的现象。然而TPM小组活动提倡小组全员参与、各抒己见，利用小组活动这样的平台对一个工艺参数、一台设备中存在的问题做多元化的分析，最后选出最优方案，直至利用小组人力资源来组织实施整改，通过问题分析和组织实施，为区域内各种人员之间建立了沟通的渠道和协同作战的载体，从而逐渐增强了区域内全体人员的凝聚力和向心力。

  当前，各个企业都把降本增效作为事关企业生存发展的一项重要工作来主抓。我们所提倡的降本增效工作不只是紧盯在大的项目上、不是落在某一群人的身上，而是要体现在方方面面，最终的落脚点还是体现在抓细节、抓精细、抓精准，“细节决定成败”。TPM管理工作中强调以改善提案的形式来调动每名员工对生产现场、设备、工作效率、物品利用率的改善热情，培养企业的草根文化，通过实施各种改善来降低机物损耗、提高节约意识、减少设备故障、增加物品循环利用、减少相关成本、增加效益，在推进TPM管理工作中，我们也坚持把TPM管理与降本增效充分结合。“小改善、大智慧”的思维方法，不但降低了消耗、成本，更重要的是提高了一线职工降本增效的意识。

  TPM改善提案涉及到生产现场的材料、物品、设备、环境、安全、管理方式等内容，将各车间周、月总结的一项重要内容，形成了全员参与的改善氛围；通过将优秀的改善提案在现场TPM看板中的展示；通过组织改善亮点分布的实施；通过现场改善提案景点工作的开展对现场改善工作进行宣传，打通TPM改善提案与全员自主创新平台的连接渠道，有效地推进了全员自主创新体系的建设。

  我们也应该清醒地认识到存在的问题，尤其是在宣传教育、TPM知识理解、全员发动等方面存在的不足。这要求我们继续努力，让员工真正认识TPM、接受TPM、投身TPM。

  相信通过推行TPM，会使得使员工不断养成人人做好事，对事的习惯。一直在改进和完善，每天进步一点，哪怕是0.1，从而带动和影响其他人共同进步。作为推进员，应当认真仔细学习本岗位操作规程和工艺流程，努力提高自身素质，融入车间公司团队中，实际做到全员参与。