TPM（Total Productive Maintenance）即全员生产保全，又称全面生产维修。TPM活动能提高设备的性能和员工的改善能力，从而使企业的问题得到根本改善，提升企业的竞争力。它是以5S为基础，系统地开展自主保全、计划保全、个别改善、MP初期管理、教育训练、品质保全、环境安全和办公支援效率化这八大支柱内容，是对设备管理、生产管理的综合改善。TPM能促使人的意识发生根本性变化，特别是促进员工形成归属感和主人翁意识，全员参与，追求零故障、零不良、零灾害、零浪费的目标，从而提升企业的竞争力。TPM活动已成为慢慢的变多的企业推进管理革新、实现精益转型的必要活动！

  既然TPM活动如此的重要，那么怎么样才可以保证TPM活动成功推行呢？笔者依据自己多年的项目推行经验，总结提炼出以下八大成功关键因素。

  导入TPM最重要的是经营者的认同，经营者要下定决心，无论经过多长时间、无论经历多少波折都要坚持到底、绝不放弃，发挥有效的领导才能使TPM顺利的导入和开展。同时必须要思考TPM要达成何种目标，并由上至下将目标展开且彻底执行，才能有效发挥TPM体系的作用，构建公司竞争优势。

  TPM活动成功与否，在于企业是否将TPM活动目标与经营目标相结合。因为企业经营目标的达成，中层管理者发挥着重要的作用，而在TPM活动的推进中，也是中层管理者发挥着重要的作用，他们是TPM活动能不能成功的关键人物。

  高层经营者亲身参加演讲或研讨会、推进会，不仅关注推动成果，更应了解项目推动执行的过程。高层应知道为了追求无限的改善空间，需做到必要的参与，甚至对某些推进落后的现场，高层们要亲临现场、亲自实践，这样所产生的改善效果和效益会大大超过预期。

  TPM导入的过程需要对人员开展训练、对设备做改善，这一些都会产生成本。而其整体效果须到一至两年后才会充分显现，因此若以短期的投入产出比来衡量，在项目初期就容易误判，认为缺乏足够的经济收益而停止持续推进，从而错失了后期的高回报。因此在观念上应以“长期回报”和“持之以恒”来思考则较为妥当。

  TPM各支柱及各支柱的步骤之间是有严谨的逻辑关系的，所有成功的项目都是按照标准步骤循序渐进、稳步推行的。不可追求快，想着一蹴而就，这样往往会欲速则不达，因此导致TPM推行的失败。

  TPM活动是一个系统而庞大的改善体系，一般耗时3-5年甚至更久。活动推进初期以项目组形式推行是可以的，但体系的运维和持续改善，若是兼职推进，往往推动力不够持久或常会因工作冲突而对推行部门要求有差异，这样就不会有较好的推行效果。所以推行一阶段后，人才培养起来了，就需要成立专门的推行和运维部门。

  “忙，没空做”或“做这些会影响现在的工作”等等，都是最容易成为阻碍的借口，所以推动初期需规划出定期、专项的时间用于开展活动，或者要求各单位投入一定量的时间，以完成项目中安排的具体工作。拒绝借口，是保证TPM活动成功的必要因素。

  TPM活动是长期的精益活动，会培养企业改善的DNA，增强企业的竞争力。若无法采取多样化的手法让TPM活动活性化的开展，则很难持续保持较好的效果。所以在TPM活动过程中，要适时开展一些活性化的诊断或者竞赛活动。如开展初期的TPM标语、Logo设计的征集等活动的开展，运维管理期间每月一次的高层诊断的进行，定期提案、小组改善主题的发表、设备改善活动的竞赛等等。

  TPM活动已经被无数企业的实践验证是有效增强公司运营竞争力的精益改善系统，但改善企业的体质、形成企业独有的改善文化需要一个长期的过程，而在这样的一个过程中，我们应该做好以上八个关键因素才能确保TPM活动的成功，收获改善的果实。

  优制咨询的TPM咨询，最大限度地考虑国内企业现阶段发展现状和企业自身特点而制定，是最适合国内企业的TPM体系构建路径。

  优制咨询提供的《优制XPS-精益运营管理体系》整体解决方案（版权：国作登字-2017-L-00407872），帮企业实现精益运营管理的系统化、精益化和标准化。

  在该体系之内，我们主要为公司可以提供：功能性5S和目视化管理、标准作业、生产员工岗位培训体系、精益车间标准化管理体系、工厂KPI绩效管理、班组KPI绩效管理、VSM价值流改善、TPM全员生产维护、IE人效提升、精益工厂布局、精益六西格玛、QCC品管圈、PMC计划改善、信息化工厂等方面的咨询服务。